GHID PRACTIC PENTRU PRODUCTIE

Image

Episodul1:

“LEUSTEANUL SI MANAGEMENTUL”

M-am tot intrebat: de ce noi, romanii, punem leustean in diverse mancaruri? Dupa o munca de cercetare superficiala (a se intelege net) am citit urmatoarele:

LEUSTEANUL are diferite efecte benefice asupra organismului, elimina toxinele, deci acele “chestii” care incetoseaza “vederea de ansamblu a organismului”, topeste grasimile,  acele “scarbe mici care iti micsoreaza hainele din sifoner”….

Si este doar o planta, considerata de unii puternic mirositoare sau tamaduitoare…

Daca te gandesti ca intr-un linie de productie sunt diverse ”chestiuni” care impiedica cresterea productivitatii, cum ar fi  “grasimile” in exces (a se citi stocuri) sau “toxine” multimple (a se citi defecte), care dau batai de cap echipei din productie (mai ales cand se cauta justificari), atunci ar trebui ca managerii din productie sa cumpere ceva  “leustean” care sa-l ajute sa reduca “grasimile” sau sa elimine “toxinele” dintr-o linie de fabricatie!

Sa nu-mi spuneti ca aveti zero  defecte pe linia de fabricatie! Nu cred ca nivelul de calitate al materiilor prime si materiale nu va genereaza batai de cap, macar un pic acolo…

Daca ar fi asa, cu zero defecte,  situatia este suspect de buna …..

Care ar fi acel “leustean”, balsamul care ar vindeca ranile din productie?

Sunt multiple leacuri, dar astazi ma gandesc la unul la indemana oricui: un instrument simplu, usor de implementat si manevrat, Diagrama Cauza-Efect. Folosit cu grija si perseverenta face minuni.

Trebuie doar sa va inarmati cu perseverenta!

  1. trebuie sa va identificati durerea, sau locul plin de “toxine” sau “grasimi”(a se citi defecte si stocuri excedentare)
  2. stabiliti criteriile de a imparti aceste “toxine” sau “grasimi”pe 4 categorii. Un exemplu usor ar fi: cele cauzate de utilaje, de materii prime, metode de lucru si oameni.
  3. numarati zilnic timp de o luna de zile aceste defecte si asezati-le pe fiecare in categoria ei (UTILAJE, MATERII PRIME SI MATERIALE, OAMENI). Notati datele.
  4. dupa aceasta luna de masuratori,  concentrate-va asupra “cauzei” care a adunat cele mai multe defecte
  5. analizati “cauza” si puneti-va intrebari de tipul “de ce?” pana ajungeti la solutiile care vor rezolva cauza.
  6. nu lasati solutiile doar scrise pe hartie! Alegeti-o pe cea care este cel mai usor de aplicat si realizati un mic plan de implementare (obligatoriu sa contina dimensiuni precise: termene, costuri, responsabili, cantitati)
  7. dupa implementare numarati timp de o luna de zile defectele si identificati cauza principala. Este aceasi? Daca da, repetati procesul (inseamna ca nu ai gasit solutia corecta sau nu ai impartit corect pe cele patru criterii). Daca s-a micsorat numarul de defecte, inseamna ca ati actionat corect si va puteti concentra pe alta cauza. Daca nu, concentrativa asupra altei cauze cu numarul imediat inferior primei cauze! Reluati procesul!

Dupa o perioada de timp (cateva luni) veti constata efectele aplicarii acestui “leustean”! S-au redus numarul de defecte, deci timpii de reparatie, consumul de materiale si materii prime!

Aveti motive sa va bucurati pentru ca ati redus costurile.

Advertisements

Evolutia productiei si a managerului de productiei

Image

Productia,  la scara industriala are o istorie cu putin peste 200 de ani.

In EPOCA TIMPURIE (1776-1880), odata cu revolutia industriala, accentul se punea pe diviziunea muncii si standardizarea operatiilor.

Parintele implementarii acestor schimbari a fost Eli Whitney (1765-1825).

In  anul 1798, Whitney a primit o comanda din partea guvernului pentru a produce 10,000 flinte.

Cu aceasta ocazie, el a aratat ca poate face masini-unelte, piese standardizate cu specificaţii exacte. Insa  cerintele clientilor evoluau mereu!

In perioada imediat urmatoare, EPOCA  MANAGEMENTULUI STIINTIFIC (1880-1910), este marcata de alti inovatori, cei care au creat instrumentele bine cunoscute astazi: graficul Gantt, studiul miscarii şi a timpului, analiza proceselor, Teoria Cozii.

Frank & Lillian Gilbreth, Frank (1868-1924) si Lillian (1878-1972) sunt inginerii care au dezvoltat metodele de masurare a activitatii din productie, studiul miscarii si timpului.

Ei au aplicat aceste metode in mod eficient in casa, in rândul celor 12 copii ai lor!

Henry Ford este si el un parinte al managementului manufacturier. In anul 1903, el a creat Ford Motor Company, in 1913, Henry Ford a folosit prima linie de asamblare mobila pentru a crea Modelul T de automobile.

Ford este si cel care a introdus  salarizarea in functie de performantele individuale si ritmul de lucru impus de o banda rulanta

Cerintele cantitative, tot mai mari venite din piata, au dus la crearea epocii „Productia in masa” (1910-1980). Astfel au aparut liniile de asamblare, instrumentele statistice de esantionare, programarea liniara, planificarea necesarului de materie prima, cuantificarea cantitativa. 

Dar curentul de opinie din economia mondiala se indrepta catre CALITATE (1980-1995) si nu neaparat catre costuri ca pana in acel moment.

Producţia in masa trebuia sa ajunga in timp real la consumator, cu abateri minim acceptate. In acesta perioada s-au dezvoltat serviciile de proiectare pe calculator pentru productie si sistemele de management al calitatii (Managementul Calitatii Totale – TQM). Odata cu dezvoltarea tehnologiei IT&C, s-a dezvoltat si schimbul electronic de date.

W. Edwards Deming (1900-1993), inginer si fizician, a tras pentru prima data semnalul de alarma in legatura cu progresele spectaculoase ale industriei japoneze. Deming a fost primul care a folosit interpretarea statistica a fenomenului calitatii. Metodele lui au condus catre dezvoltarea culturii calitatiiprin implicarea intregului personal din oprganizatie.

 In perioada 1995-2005, EPOCA PERSONALIZARII IN MASA, are loc o transformare a productiei in masa, ducand la globalizare sustinuta de accesul facil la internet. Si pentru ca societatea civica isi ridicase glasul tot mai vehement impotriva utilizarii resurselor naturale, producatorii au implementat conceptul de planificare a resurselor si managementul liniei de aprovizionare.

Dar sa nu uitam de calitate in aceasta perioada! Apar standarde internaţionale de calitate.

Perioada cuprinsa intre anul 2005 si 2008 a incearcat sa-si gaseasca echilibrul intre calitatea gestionata ca sistem globalizat, flexibilitatea liniei de productie pentru produse personalizate si consturi rationalizate.

Resursele continua sa fie monitorizate atent si in aceasta perioada si, cu ajutorul instrumentelor IT&C imbunatatite continuu, se dezvolta sisteme informatice, ca enterprise resource planning (ERP) sau material resource planning (MRP), care sunt capabile sa gestioneze sistemele de aprovizionare cu materii prime din ce in ce mai complexe, de la materia prima pana la produsul finit, gata de consum.

Din 2008 pana in prezent, recesiunea si-a adus contributia, prin reduceri masive ale costurilor si stocurilor, prin mentinerea calitatii la standarde ridicate dar si prin zbateri de dezvoltare a unor noi nevoi de consum.

Concluzia: Conceptul de PRODUCTIVITATE a fost si ramane de maxima actualitate in toate stadiile de evolutie ale productiei. De fapt, scopul este de a fi EFICACE SI EFICIENT.

In tot acest iures al dezvoltarii productiei industriale si al managementului operational, Romania si-a scris propria istorie, ancorata mai mult sau mai putin in realitatile economiei globale.

Dar istoria unei unitati productive sau a unei economii industriale nu poate fi scrisa decat pastrand in atentie oamenii care conduc productia!

Inainte de anul 1989 in Romania,  pozitia de Director de Productie sau Sef de productie era ocupata de un inginer, absolvent al unui institut politehnic.

Competentele lui erau dezvoltate pe bancile studentiei in mod teoretic, fara o legatura certa cu realitatea productiei.

In ultimii ani de studiu, se invata ORGANIZAREA SI CONDUCEREA INTREPRINDERILOR (OCI) garnisita cu ceva economie politica sau socialista.

Si cam la acest lucru se rezuma studiul in domeniul managementului de catre Directorii de productie.

Asadar, acestia erau specialisti de profil, dar aptitudinile de leadership  erau antrenate direct in campul muncii, fara o planificare sau urmarire a dezvoltarii competentelor in management.

In perioada 1989- 2012, pozitia de MANAGER DE PRODUCTIE a ramas tot apanajul specialistilor cu pregatire tehnica.

La capitolul competente tehnice inginerii stau la fel de bine sau mai bine decat inainte de 1989, competentele fiind  transmise din epoca comunista sau “importate” din know-how-ul multinationalelor ce au dezvoltat sau transferat unitati de productie in spatiul geografic romanesc, considerand-o o tara cu costuri mici.

Iata necesitatea de a gasi solutii creative la noile provocari din productie!

Managerul nu poate sa-si atinga obiectivele singur are nevoie de echipa si instrumente de lucru necesare pentru gestionarea intregului ansamblu.

Exista in Romania  companii care au investit in dezvoltarea resurselor umane iar ca rezultanta a acestei strategii, setul de competente manageriale a inceput sa capete un nou profil.

“Din experinta mea de trainer si consultant, profilul ideal al  “Sefului de Productie” arata cam asa:

  • Un excelent tehnician
  • Un fin cunoscator al procesului de fabricatie
  • Calitati de leader
  • Competente IT&C
  • Un bun comunicator
  • Sa stapaneasca notiuni financiare
  • Sa stapaneasca instrumente manageriale din domeniul previziunii, planificarii, organizarii, conducere, control.”

Si lista ar putea sa continua si cu alte competente! Dar sa ne concentram deocamdata, la aceasta lista!”

Ligia Neacsu- Trainer si Consultant in Management de Productie, Best Smart Consulting